エンジン部品鋳造工程の生産高を大きく改善
コスワーステクノロジー社は、自動車業界向けのパワートレインエンジニアリングサービスの大手サプライヤーであり、またシリンダーブロックとヘッドの生産も手がけております。
同社のアルミニウムキャスティング部門は過去12ヶ月間でMGローバー、アストンマーティン、アウディーなどのメーカーから、製品供給量の大幅アップのリクエストを受けました。このリクエストに応えるために、モールドアセンブリラインの生産効率を大きく改善することが必要でした。検討の結果次の３案が候補として残りました。
計画Ａ：自動作業をステーションＦから別のステーションへ移行する。コストは約10万ポンド
計画Ｂ：シフト毎に作業者を追加雇用する。コストは約８万ポンド
計画Ｃ：鋳造砂型の組立ライン全体のシミュレーションモデルを作成しライン評価と改善案を検討する。
失敗するリスクを避け意思決定する為には、数量的な根拠に乏しい計画を避け、需要増に伴い必要となる生産高が、ボトルネック工程においてどの程度となるのかを定量的に把握する必要がありました。
コスワーステクノロジー社は計画Ｃのシミュレーションモデルによる検討を行うことを決め実施して、３週間で下記の成果を上げました。
Goal − プロジェクトの目標
Benefit − 利益、成果
- 生産高の18％の向上 33--->39 (時間当たり)
- 投資予算の大幅な縮小 10万ポンド--->500ポンド+WITNESS費用
注）WITNESS費用は2万3千ポンド、WITNESSシミュレーションシステムの資本回収は、導入から数週間以内に達成されています。
WITNESS Model
- 鋳造砂型の組立ラインは150を超える個別の作業が有り、９箇所のステーションに分かれる。複雑さと多くの関連作業からステーションＦとＧにボトルネックがあることが業務分析より容易に判明していた。
- 最初の改善はステーションＦのサブプロセスの一つを別の部門に移行することで図られました。改善効果はシミュレーションにより確認され、生産高を１時間当り33から36に改善しました。
この修正には、コストはかかりませんでした。
次にステーションＦとステーションＧの間にもう一つのパレットポジションを追加することにより、生産高を１時間当り37まで増加させました。やはりコストはかかりませんでした。最後に、500ポンドのコストでステーションＦのロボットに自動検査機能を追加することで手作業のサイクルを取除くことによって、生産高は１時間当り39まで増加しました。全体的な結果は、500ポンドという最小限のコストで18％の生産高の増加でした。
最終的に作成した鋳造砂型の組立ラインシミュレーションモデルを使い新たなラインが需要にマッチした供給能力を持つことを証明しました。
